Στο σημερινό έντονα ανταγωνιστικό επιχειρηματικό περιβάλλον, η διασφάλιση της ποιότητας των προϊόντων αποτελεί κρίσιμο παράγοντα επιτυχίας για κάθε επιχείρηση και ιδιαίτερα για τις εταιρείες που δραστηριοποιούνται στον κλάδο των δομικών υλικών. Τα προϊόντα αυτά, όπως τα εποξειδικά συστήματα, απαιτούν αυστηρά καθορισμένες προδιαγραφές και απόλυτη συνέπεια κατά τη διαδικασία παραγωγής, ώστε να εξασφαλίζεται η συμμόρφωση με τα τεχνικά και ποιοτικά πρότυπα. Ωστόσο, κάθε στάδιο της παραγωγικής διαδικασίας ενέχει τον κίνδυνο αστοχιών, οι οποίες μπορούν να προκαλέσουν σοβαρές παρεκκλίσεις από τα απαιτούμενα επίπεδα ποιότητας. Για τον λόγο αυτό, είναι ζωτικής σημασίας η ύπαρξη ενός δομημένου και τεκμηριωμένου συστήματος διαχείρισης κινδύνου. Το πρότυπο ISO 31000 παρέχει τις βασικές αρχές για την οργάνωση και εφαρμογή ενός τέτοιου συστήματος σε κάθε τύπο οργανισμού. Συμπληρωματικά, το πρότυπο ISO 31010 εστιάζει σε τεχνικές αξιολόγησης και ανάλυσης των κινδύνων, με στόχο την επιλογή των κατάλληλων εργαλείων για την αντιμετώπισή τους. 

   Μία από τις πιο αποτελεσματικές τεχνικές που περιγράφονται στο ISO 31010 είναι η Ανάλυση Τρόπων και Επιπτώσεων Αστοχίας (FMEA - Failure Modes and Effects Analysis), η οποία χρησιμοποιήθηκε στην παρούσα εργασία για την καταγραφή και αξιολόγηση των κινδύνων σε όλα τα στάδια παραγωγής μιας εταιρείας παραγωγής χημικών προϊόντων με εξειδίκευση στα επισκευαστικά εποξειδικά συστήματα. Η FMEA εφαρμόστηκε αρχικά στην υφιστάμενη παραγωγική διαδικασία χωρίς την παρέμβαση διορθωτικών ενεργειών. Κατά τη φάση αυτή, καταγράφηκαν και αξιολογήθηκαν 53 πιθανές αιτίες αστοχίας, με τη χρήση του δείκτη RPN (Risk Priority Number), που προκύπτει από τον πολλαπλασιασμό της πιθανότητας, της σοβαρότητας και της δυνατότητας ανίχνευσης κάθε αστοχίας. Στη συνέχεια, τα δεδομένα αυτά αναλύθηκαν μέσω διαγράμματος Pareto, το οποίο ανέδειξε ότι οι 10 βασικότερες αιτίες αντιστοιχούν στο 35% του συνολικού RPN, με κυρίαρχες αιτίες το ανθρώπινο λάθος, τις ελλείψεις στον ποιοτικό έλεγχο και την κακή τήρηση των διαδικασιών. Με βάση αυτήν την κατανομή, σχεδιάστηκε και υλοποιήθηκε ένα σύνολο διορθωτικών ενεργειών, όπως η ενίσχυση της εκπαίδευσης του προσωπικού, η βελτίωση της τεκμηρίωσης των διαδικασιών και η ενίσχυση των μηχανισμών ελέγχου. Κατόπιν αυτών, πραγματοποιήθηκε εκ νέου ανάλυση Pareto με βάση τις νέες τιμές RPN. Η σύγκριση των δύο διαγραμμάτων έδειξε σημαντική μείωση του συνολικού κινδύνου. Το μέγιστο RPN μειώθηκε αρκετά, ενώ η κατανομή των κινδύνων έγινε πολύ πιο ομοιόμορφη. Οι αιτίες με υψηλές αρχικές τιμές RPN παρουσίασαν σημαντική μείωση, αποδεικνύοντας την αποτελεσματικότητα των επεμβάσεων. Επίσης, η συγκέντρωση του κινδύνου σε λίγες κρίσιμες αιτίες εξαλείφθηκε, καθώς πλέον το 80% του συνολικού RPN καταλαμβάνεται από μεγαλύτερο αριθμό αιτίων κάτι που υποδηλώνει βελτιωμένο επιμερισμό του κινδύνου.                   

  Συμπερασματικά, η εφαρμογή της μεθοδολογίας FMEA σε συνδυασμό με την ανάλυση Pareto αποδείχθηκε ιδιαίτερα αποτελεσματική για τη δομημένη αποτίμηση και μείωση του κινδύνου στην παραγωγή εποξειδικών συστημάτων. Η προσέγγιση αυτή συνιστά ένα χρήσιμο εργαλείο στρατηγικής διαχείρισης ποιότητας και πρόληψης αποτυχιών, με δυνατότητα εφαρμογής σε κάθε βιομηχανικό περιβάλλον.

   In today business world with many competitions, is very important the quality of products for all companies and more for companies that working with building materials. These products, like epoxy systems, need to follow strict specifications and be same always in production, to be okay with the technical and quality rules. But every step of production can have failures that make problems and quality not good. So, it is very important to have one system for risk management that is organized and written. The ISO 31000 give basic ideas how to make and use this system for any company. Also, the ISO 31010 is about techniques to find and check risks and help choose the correct tools to stop the risks.

  One of best technique in ISO 31010 is FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), and this technique used in this work to find and check the risks in production steps of one company that make chemical products and work with epoxy repair systems. The FMEA first used in the production that exists already, with no fix actions. In this phase, 53 possible reasons for failure was written and checked, using RPN (Risk Priority Number), which is multiplication of probability, severity and detection of each failure. Then, the data analyzed with Pareto diagram, and it show that the 10 biggest reasons are 35% of all RPN. The main reasons were human mistakes, problems in quality control, and not good following of procedures. With this, the company made some fixes, like better training for workers, better writing of the procedures, and more controls. After that, new Pareto was made with new RPN numbers. When we look both diagrams, we see big reduce of risk. The biggest RPN number become smaller, and the risks are now more same everywhere. The problems that had big risk before now have smaller risk, so the fix actions worked. Also, the risk is not only in few big reasons now, but in more many reasons, so the risk is shared better.                                          

 To finish, using FMEA and Pareto together was very good for see and reduce the risks in making epoxy systems. This way is good help for quality and for stop failures and can be used in other companies also.