Στη παρούσα διπλωματική εργασία θα αναδείξουμε τη σημασία του συστήματος παρακολούθησης συνθηκών μέσω υποσυστημάτων και αισθητήρων σε μια παραγωγική μονάδα και ειδικότερα στις ανεμογεννήτριες. Για να υπάρχει η καλύτερη δυνατή απόδοση, θα πρέπει τα υλικά, όπως αισθητήρες, αλλά και τα τυποποιημένα πρωτόκολλα επικοινωνίας να συνεργάζονται αρμονικά. Η αύξηση της συνολικής απόδοσης της ανεμογεννήτριας επιτυγχάνεται κυρίως μέσω της μείωσης του νεκρού χρόνου (downtime), της εξοικονόμησης υλικών αλλά και την αύξηση της ποιότητας και της αξιοπιστίας της συνεχούς παραγωγής.

Τα υλικά μέσα τα οποία χρησιμοποιούμε για τη διαρκή παρακολούθηση είναι αισθητήρες οι οποίοι είναι τοποθετημένοι σε καίρια σημεία εντός της ανεμογεννήτριας. Μερικά από τα μετρούμενα μεγέθη είναι η θερμοκρασία, οι δονήσεις και οι αναλύσεις χημικών. Ιδιαίτερα σημαντική παράμετρος για την αξιοπιστία και χρησιμότητα της ανάδρασης που θα λάβουμε είναι το σημείο που θα τοποθετηθεί ο αισθητήρας. Τα είδη της συντήρησης διακρίνονται σε προληπτική συντήρηση, προβλεπτική συντήρηση και στη συντήρηση-επισκευή εφόσον υπάρχει βλάβη. Η χρήση συστημάτων παρακολούθησης συνθηκών μας επιτρέπει να προβλέπουμε βλάβες και να προετοιμαζόμαστε ελαχιστοποιώντας το χρονικό διάστημα που η παραγωγή θα είναι σε παύση. Ως αποτέλεσμα, βελτιώνονται οι δείκτες απόδοσης όπως Μέσος Χρόνος Μεταξύ Σφαλμάτων (MTBF), o Μέσος Χρόνος για Επισκευή (MTTR) και ο Μέσος χρόνος για Παρέμβαση (MTTI)  με τελικό αποτέλεσμα την αύξηση της αξιοπιστίας/διαθεσιμότητας των ανεμογεννητριών.

Τέλος, θα γίνει μελέτη εφαρμογής του συστήματος διαρκούς παρακολούθησης και πως επηρεάζεται η αύξηση της απόδοσης στον ραγδαία αναπτυσσόμενο κλάδο των ανανεώσιμων πηγών ενέργειας (ΑΠΕ) και ειδικότερα σε ανεμογεννήτριες.

In this thesis, we emphasize the importance of condition monitoring systems in industrial and production units. To achieve optimal results, it is essential that the hardware, such as sensors and communication protocols, are compatible. By reducing industry downtime, increasing efficiency, and improving product quality and reliability, these systems are highly beneficial.

Sensors are strategically placed throughout the production line to monitor various parameters, including temperature, vibrations, and chemical analysis. The specific location of these sensors is crucial to ensuring reliable feedback.

Maintenance can be categorized into three types: preventive, predictive, and breakdown. The use of condition monitoring systems(C.M.S.) enables users to predict potential failures and prepare for them, minimizing production downtime. As a result, efficiency indicators such as Mean Time Between Failure (MTBF) and Mean Time to Repair (MTTR) are significantly increased.

Finally, we present a case study on the use of CMS in a fast-growing renewable energy industry, specifically in the wind turbine sector. The study highlights the impact on efficiency improvements.