Σχήμα 1.1. Σχέση μεταξύ χρόνων λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.2. Σχέση μεταξύ λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.3.: Πρότυπο Παραγωγικότητας
Σχήμα 1.4. : Διάγραμμα ροής παραγωγής κρουασάν (Πηγή: ΕΦΕΤ. 2012)
Σχήμα 1.5.: Σταθμοί εργασίας γραμμής παραγωγής κρουασάν
Σχήμα 2.1. Γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.2. Διάγραμμα Pareto διακοπών λειτουργίας ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.3. Διάγραμμα Pareto αστοχιών ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.4. Διάγραμμα Pareto διακοπών ως προς τις μηχανές
Σχήμα 2.5. Διάγραμμα Pareto ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.6. Ιστόγραμμα ΤΤR διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.7. Ιστόγραμμα ΤΤR αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.8. Ιστογράμματα διάρκειας διακοπών ανά σταθμό
Σχήμα 2.9: Ιστόγραμμα TBF διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.10. Ιστόγραμμα TBF αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.11: Ιστογράμματα TBF σταθμών εργασίας
Σχήμα 2.12. Θηκόγραμμα TTR (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.α. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.β. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (γραμμή, βλάβες, αλλαγές δοκιμές)
Σχήμα 2.14.α. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη χρόνους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής.
Σχήμα 2.14.β. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη λόγους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.15.α. Διάγραμμα πίτας με λόγους διακοπής γραμμής παραγωγής (και διαλλείματα)
Σχήμα 1.1. Σχέση μεταξύ χρόνων λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.2. Σχέση μεταξύ λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.3.: Πρότυπο Παραγωγικότητας
Σχήμα 1.4. : Διάγραμμα ροής παραγωγής κρουασάν (Πηγή: ΕΦΕΤ. 2012)
Σχήμα 1.5.: Σταθμοί εργασίας γραμμής παραγωγής κρουασάν
Σχήμα 2.1. Γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.2. Διάγραμμα Pareto διακοπών λειτουργίας ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.3. Διάγραμμα Pareto αστοχιών ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.4. Διάγραμμα Pareto διακοπών ως προς τις μηχανές
Σχήμα 2.5. Διάγραμμα Pareto ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.6. Ιστόγραμμα ΤΤR διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.7. Ιστόγραμμα ΤΤR αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.8. Ιστογράμματα διάρκειας διακοπών ανά σταθμό
Σχήμα 2.9: Ιστόγραμμα TBF διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.10. Ιστόγραμμα TBF αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.11: Ιστογράμματα TBF σταθμών εργασίας
Σχήμα 2.12. Θηκόγραμμα TTR (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.α. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.β. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (γραμμή, βλάβες, αλλαγές δοκιμές)
Σχήμα 2.14.α. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη χρόνους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής.
Σχήμα 2.14.β. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη λόγους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.15.α. Διάγραμμα πίτας με λόγους διακοπής γραμμής παραγωγής (και διαλλείματα)
Σχήμα 1.1. Σχέση μεταξύ χρόνων λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.2. Σχέση μεταξύ λειτουργίας του εξοπλισμού και έξι μεγάλων απωλειών
Σχήμα 1.3.: Πρότυπο Παραγωγικότητας
Σχήμα 1.4. : Διάγραμμα ροής παραγωγής κρουασάν (Πηγή: ΕΦΕΤ. 2012)
Σχήμα 1.5.: Σταθμοί εργασίας γραμμής παραγωγής κρουασάν
Σχήμα 2.1. Γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.2. Διάγραμμα Pareto διακοπών λειτουργίας ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.3. Διάγραμμα Pareto αστοχιών ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.4. Διάγραμμα Pareto διακοπών ως προς τις μηχανές
Σχήμα 2.5. Διάγραμμα Pareto ως προς τους σταθμούς εργασίας (workstations)
Σχήμα 2.6. Ιστόγραμμα ΤΤR διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.7. Ιστόγραμμα ΤΤR αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.8. Ιστογράμματα διάρκειας διακοπών ανά σταθμό
Σχήμα 2.9: Ιστόγραμμα TBF διακοπών της γραμμής
Σχήμα 2.10. Ιστόγραμμα TBF αστοχιών της γραμμής
Σχήμα 2.11: Ιστογράμματα TBF σταθμών εργασίας
Σχήμα 2.12. Θηκόγραμμα TTR (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.α. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (σταθμοί εργασίας)
Σχήμα 2.13.β. Σχήμα 12. Θηκόγραμμα TBF (γραμμή, βλάβες, αλλαγές δοκιμές)
Σχήμα 2.14.α. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη χρόνους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής.
Σχήμα 2.14.β. Διάγραμμα πίτας με προγραμματισμένους και μη λόγους διακοπής για τη γραμμή παραγωγής
Σχήμα 2.15.α. Διάγραμμα πίτας με λόγους διακοπής γραμμής παραγωγής (και διαλλείματα)
Πίνακας 1.1: Μέτρα αντιμετώπισης Απωλειών
Πίνακας 1.2: Υπολογισμοί απωλειών ανά κατηγορία απώλειας
Πίνακας 2.1. Μηχανές και σταθμοί εργασίας στη γραμμή παραγωγής
Πίνακας 2.2. Στοιχεία πειράματος
Πίνακας 2.3. Περιγραφικά στατιστικά στοιχεία ΤΤR αστοχιών (ανά σταθμό εργασίας)
Πίνακας 2.4. Περιγραφικά στατιστικά στοιχεία ΤΒF αστοχιών (ανά σταθμό εργασίας)
Πίνακας 2.5. Διαθεσιμότητες σταθμών εργασίας και μηχανών
Πίνακας 2.6. Απόδοση γραμμής παραγωγής
Πίνακας 2.7. Ποιότητα γραμμής παραγωγής
Εικόνα 1: Αυτόματος ζυγιστικός σταθμός.
Εικόνα 2: Spiral αναμείκτης
Εικόνα 3: Αναβατόριο
Εικόνα 4: Εξωθητής ζύμης
Εικόνα 5: Διαμορφωτής ζύμης
Εικόνα 6: Πολυκύλινδροι
Εικόνα 7: Διανομέας ζύμης
Εικόνα 8: cross roller
Εικόνα 9: Δίσκοι κοπής
Εικόνα 10: Διπλωτική μηχανή
Εικόνα 11: Ρομπότ απομάκρυνσης
Εικόνα 12: Μηχανή έγχυσης
Αγγελόπουλος Χαράλαμπος, 2000. Σχεδιασμός για την Ποιότητα.
Στη σύγχρονη εποχή, οι καταναλωτές περιμένουν από τους κατασκευαστές να παρέχουν άριστη ποιότητα, αξιόπιστη, παροχές και ανταγωνιστικές τιμές. Η συντήρηση και η διαχείρισή της δεν αποτελεί πια αναγκαίο κακό, αλλά έχει αποκτήσει στρατηγική σημασία για τους πιο ανταγωνιστικούς οργανισμούς ανά τον κόσμο. Για την διατήρηση αξιόπιστων μηχανών ώστε να διασφαλιστεί η ομαλή παραγωγική διαδικασία, πολλοί Οργανισμοί εφαρμόζουν Ολική Παραγωγική Συντήρηση Total Productive Maintenance (TPM) για την μεγιστοποίηση της αποτελεσματικότητας του εξοπλισμού. Η Ολική Αποτελεσματικότητα Εξοπλισμού (Overall Equipment Effectiveness OEE), παρέχει ποσοτικές μετρήσεις που αφορούν στη διαθεσιμότητα, την απόδοση και την ποιότητα για την μέτρησης της απόδοσης αποτελεσματικότητας του εξοπλισμού, ή ολόκληρης της διαδικασίας. Η μελέτη αυτή εφαρμόζει την Ολική Αποτελεσματικότητα Εξοπλισμού, σε μια αυτοματοποιημένη γραμμή παραγωγής κρουασάν. Η γραμμή αποτελείται από αρκετές μηχανές με κοινό μηχανισμό μεταφοράς που μπορούν να παρουσιάσουν διαφορετικές αστοχίες. Η μηχανή που έχει παρουσιάσει αστοχία, σταματά να λειτουργεί και αναγκάζει όλη τη γραμμή να λειτουργεί χωρίς να παράγει, ενώ παράλληλα προϊόν (πρώτη ύλη, ενδιάμεσο προϊόν ή τελικό προϊόν) της γραμμής απορρίπτεται λόγω ποιοτικής υποβάθμισης. Η αρνητική επίπτωση είναι η μείωση του ρυθμού παραγωγής. Η ΟΕΕ μπορεί να βοηθήσει την εταιρεία, αναγνωρίζοντας τα πρωταρχικά προβλήματα που αφορούν στους δείκτες της διαθεσιμότητας, της απόδοσης και της ποιότητας.
Nowadays, consumers expect manufacturers to provide excellent quality, reliable delivery and competitive pricing. Maintenance and its management has moved from being considered a “necessary evil” to being of strategic importance for most competitive organisations around the world. In order to possess highly reliable machines to make sure smooth manufacturing process, many organizations have implemented Total Productive Maintenance (TPM) as the enabling tool to maximize the effectiveness of equipment. Overall Equipment Effectiveness (OEE) which provides a quantitative metric based on the elements availability, performance and quality for measuring the performance effectiveness of individual equipment or entire processes. This study applies Overall Equipment Effectiveness (OEE) in an automated croissant production line. Croissant production lines consist of several machines supplied with a common transfer mechanism that have different failure modes. The failed machine stops and forces most of the line to operate without processing, whereas the material (raw, intermediate or end-product) of the line downstream may have to be scrapped because of quality deterioration. The negative failure impact is the drop of production rate. OEE can help the company identify the primary problems concerning the availability rate, performance efficiency and quality.
Items in Apothesis are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
