Στον τομέα της κατασκευής εξαρτημάτων ακριβείας, η ανάγκη για συνεχή βελτίωση της ποιότητας και η πρόληψη αστοχιών αποτελεί βασική προτεραιότητα. Η παρούσα διπλωματική εργασία επικεντρώνεται στην εφαρμογή της μεθοδολογίας FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ως εργαλείου πρόληψης και αξιολόγησης κινδύνων σε πραγματικό περιβάλλον παραγωγής. Η μελέτη υλοποιήθηκε σε μονάδα παραγωγής εξαρτημάτων ακριβείας, όπου μέσω της FMEA εντοπίστηκαν κρίσιμα σημεία πιθανών αστοχιών στην αλυσίδα παραγωγής. Αξιοποιώντας στοιχεία από την υφιστάμενη διαδικασία, καταγράφηκαν και αξιολογήθηκαν οι πιθανοί τρόποι αστοχίας, οι αιτίες τους και οι επιπτώσεις τους στην ποιότητα του τελικού προϊόντος. Στη συνέχεια, δόθηκε προτεραιότητα στις πιο κρίσιμες αστοχίες βάσει του δείκτη RPN (Risk Priority Number) και προτάθηκαν διορθωτικά μέτρα με σκοπό τη μείωση του κινδύνου. Τα αποτελέσματα επιβεβαιώνουν ότι η εφαρμογή της FMEA μπορεί να συμβάλει ουσιαστικά στη βελτιστοποίηση της παραγωγικής διαδικασίας και στην ενίσχυση της αξιοπιστίας του προϊόντος.

In the field of precision component manufacturing, the need for continuous quality improvement and failure prevention is a key priority. This thesis focuses on the application of the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) methodology as a tool for risk prevention and evaluation in a real production environment. The study was carried out in a precision component manufacturing unit, where FMEA was used to identify critical points of potential failures in the production chain. By utilizing data from the existing production process, potential failure modes, their causes, and their effects on the final product quality were recorded and evaluated. Priority was then given to the most critical failures based on the Risk Priority Number (RPN), and corrective actions were proposed to reduce risk. The results confirm that the implementation of FMEA can significantly contribute to optimizing the production process and enhancing product reliability.